高溫固化過程中碳纖維熱壓罐的溫度、壓力、時間、真空等工作程序由我公司的自動化程序來控制用戶的設(shè)定進行自動的工作,可計為自動真空、自動升溫、自動保溫、設(shè)定工序后,無需操作人員,使用這種的現(xiàn)代化生產(chǎn)技術(shù)能達(dá)到節(jié)省人工、能耗,全面生產(chǎn)企業(yè)成本可降低非常多,下面我們來對于降低碳纖維熱壓罐生產(chǎn)成本的方法做一下相關(guān)的一些描述。
1、輔助材料的本地化
共固化技術(shù)使用真空氣壓組合碳纖維熱壓罐成型方法。為了保證先進復(fù)合材料的質(zhì)量,該工藝常用的輔助材料是隔膜、剝離布、真空袋薄膜和透氣氈材料。由于我國先進復(fù)合材料技術(shù)發(fā)展較晚,國內(nèi)眾多廠家使用的輔助材料依賴進口,不僅價格高,而且外匯量大。由于采購渠道和其他問題,特別是先進的復(fù)合材料制造成本,往往很難確保生產(chǎn)的進展,這嚴(yán)重阻礙了這種先進復(fù)合材料的應(yīng)用和發(fā)展。經(jīng)過多年的研究和測試,我們決定用生產(chǎn)中的各種國產(chǎn)輔助材料替代進口輔助材料。局部輔助材料的應(yīng)用打破了完全依賴進口的被動局面,推動了國內(nèi)輔助材料的研究進程,大大降低了制造成本。
2、修復(fù)技術(shù)研究
進入工程生產(chǎn)后,由于大批量產(chǎn)品的生產(chǎn)和使用,在此過程中不可避免地存在缺陷/損壞,先進復(fù)合材料零件的生產(chǎn)和售后服務(wù)成為亟待解決的問題。通過大量的工藝測試和強度性能測試,我們?yōu)楦鞣N類型的缺陷/損壞和形成的修補文件提供了具體的維修解決方案用來當(dāng)作是降低碳纖維熱壓罐生產(chǎn)成本的方法。除了常用的注塑樹脂修復(fù)、灌裝和灌注修復(fù)、螺絲外加強板修復(fù)和膠外加固板修復(fù)方法,根據(jù)我公司的復(fù)合材料零件的特點,研制出用于沖擊和沖擊損壞的高級復(fù)合材料零件內(nèi)部松動、分層、細(xì)胞損傷和其他缺陷/損傷修復(fù)方法,如預(yù)浸料貼片法、固化貼片法。這些方法的技術(shù)難點在于貼片的同心度控制和切口斜面的控制。在同心度方面,專門開發(fā)了一套定位板用于采樣和定位,傾斜臺階的縱橫比通過特殊工具和傾斜步驟測試獲得。
3、對于封閉的箱形典型結(jié)構(gòu)部件,一般采用用于壓制模控形狀和內(nèi)腔橡膠軟模的共固化工藝技術(shù)。特殊的橡膠軟模和真空系統(tǒng)一次形成墻壁和皮膚,在加熱和固化過程中,施加到預(yù)制件上的壓力是通過橡膠軟模具的熱膨脹力完成的。在該模塑過程中使用的橡膠軟模非常昂貴并且具有以下問題:
(1)由于預(yù)浸料皮或壁設(shè)計層較大,材料中的小分子難以排出,產(chǎn)品容易產(chǎn)生松散和孔隙缺陷。
(2)橡膠軟模用作壓力源。這對于降低碳纖維熱壓罐生產(chǎn)成本的方法非常有用由于橡膠軟膜較厚,特別是在角落區(qū)域,其膨脹能力不同于其他部位,并且墻壁與皮膚之間的過渡角度不能完全貼合,導(dǎo)致皮膚從墻壁上脫落、松散。
(3)軟模各部分的熱膨脹力計算復(fù)雜,使用次數(shù)有限,模具設(shè)計高。
(4)由于加熱過程中的熱傳導(dǎo)問題,軟模加熱固化,固化后質(zhì)量不穩(wěn)定。
為了提高工程生產(chǎn)質(zhì)量,除了上述共固化技術(shù)的工藝方案外,預(yù)固化參數(shù)、還采用了優(yōu)化技術(shù)來控制、氣體的氣體含量和尺寸控制,使碳纖維熱壓罐可以共同固化。該技術(shù)經(jīng)過優(yōu)化,可以使得產(chǎn)品合格率超過99%。
4、性能測試項目優(yōu)化計劃先進的復(fù)合材料部件必須在固化后進行尺寸測試。爐樣內(nèi)部質(zhì)量和強度測試的無損檢測。檢查時間相當(dāng)于整個成型時間。由于碳纖維熱壓罐進入大規(guī)模生產(chǎn),爐樣消耗了大量的人力和物力。因此,如何用爐樣優(yōu)化測試項目也是生產(chǎn)效率的提高。
了解降低碳纖維熱壓罐生產(chǎn)成本的方法對我們的這種新材料的使用是非常的有用的,因為我們還要做大量的推廣使得該材料能夠更好的進入到我們的日常生活中,這是因為價格的原因該材料的進步并不是非常的迅速,這樣的話誰能達(dá)到更好的降低成本誰就會在價格上有著更大的優(yōu)勢,所以說降低生產(chǎn)成本就是我們一些使用碳纖維熱壓罐的廠家追求的重要目標(biāo)。